La paradoja de la productividad industrial

EEUU aún están en Industria 2.0 Wired 2016/10/18.

Este titular sorprende a nuestra concepción de un país al que concebimos como el heraldo de la transformación digital.

No es fácil comprender como un país tan volcado a la innovación se encuentre tan retrasado en la carrera de la productividad.

Tanto las noticias, como los análisis simplistas -a los que nos estamos acostumbrando- no llevan muy lejos a la hora de resolver problemas. Para ahondar un poco empleemos una forma de medir la productividad de manera más amplia: productividad multi-factor, que incorpora: laboreo, equipamiento, edificios, energía, componentes y servicios adquiridos, software e I+D.

Desde 1994 este factor ha declinado en 9 de los 18 sectores de manufactura por lo que a menos productividad, menor producción, la respuesta ha sido la previsible en estos casos… despedir.

En la actualidad la industria manufacturera sólo destina un 10% a la inversión tecnología y software. Era un 12% en 2007 y un 15% en 2007. Mientras que en el resto de los sectores la inversión en los elementos de la transformación digital alcanza el 22%

Reducir es siempre lo más fácil, sobretodo existiendo países que podían hacer la compensación. Y, es más barato; mantener el volumen de empleo al mismo tiempo que se destinan fondos a la inversión incrementa el coste a corto plazo. Por último, el gobierno corporativo ejercido por los accionistas han permutado el concepto de sostenilidad de la empresa por el del movimiento perpetuo del capital.

Para que el empleo vuelva a crecer la vía es mejorar el índice de productividad multi-factor. Tan sencillo como eso.

Por otro lado, hay una idea arraigada aunque comprensible. En la planta industrial nunca se han contemplado las unidades de producción como núcleos de creación de datos de una cadena de valor extendida. Ahora, la captura de datos es consustancial a la actividad industrial, disponen de mútiples fuenes de datos: vigilancia con SCADA, los controles PLC y numéricos en máquinas y robots. Y, su empleo en métodos de mejora como 6-sigma o Lean tiene una larga tradición. A pesar de este enfoque, los datos siempre se han considerado como isla y no como una cadena; al contrario de lo que han hecho en el resto de los sectores.

La fábrica necesita adoptar urgentemente la transformación digital que aporta una de las tendencias claves en la actualidad; Internet of Things.

Internet of Things puede parecer hoy en día un cocepto difuso por la velocidad con la que se consolida, y a la que alcanza nuevos espacios de uso. No ayuda que estén apareciendo nuevos acrónimos de forma continua con el único interés de hacer parecer distinto aquello que no lo es: IIoT, IoE,… Internet of Things es la combinación de elementos físicos que nos proporcionan datos sobre una plataforma que les da sentido y uso.

Comprender y usar el espacio IoT requiere múltiples ideas y elementos que estás evolucionando el estado actual del arte.

En primer lugar IoT es una plataforma de software con el propósito de agregar diferentes tipos de servicios:

  • geofencing,
  • mantenimiento predictivo.
  • sensorización,
  • arrendamiento,
  • trazabilidad y secularización
  • coaching de conductores,
  • e-albaranes,
  • subastas,…

La plataforma está especializada en ‘escuchar’ los elementos físicos que la conforman, los cuáles proporcionan datos que se han de interpretar mediante análisis (DataLakes, BigData, Minería de datos…).

El resultado es un ecosistema cooperativo: la conducción autónoma, la e-agricultura, la cadena de suministro visible… que favorece la participación y la sostenibilidad por un motivo tan sencillo como necesario; la transparencia.

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